Bilfinger Berger Magazin 2/2008

VOR DER KÜSTE DÄNEMARKS BAUT BILFINGER BERGER INGENIEURBAU MIT GIGANTISCHEM GERÄT DIE FUNDAMENTE FÜR 91 WINDKRAFTANLAGEN – DEN GRÖSSTEN OFFSHORE-WINDPARK DER WELT.

Vor fünfzig Jahren erschien der Spielzeugmacher Godtfred Kirk Christiansen auf dem Patentamt in Kopenhagen. Er hatte neuartige Bauklötze erfunden, aus hartem Kunststoff, mit Noppen oben und Röhren unten. Durch dieses Stecksystem waren die aus den Klötzen gebauten Türme und Maschinen stabil und vielfältig: Die Bausteine traten ihren Siegeszug um die Welt an, heute soll jeder Mensch im Durchschnitt 64 davon besitzen. Christiansens Firma hieß Lego, eine Verballhornung des dänischen „Leg godt!“,was auf Deutsch soviel heißt wie „Spiel gut!“.
Vor der Westküste Dänemarks liegt eine Konstruktion im Wasser, wie sie ein kindlicher Lego-Baumeister mit kühner Fantasie nicht besser hätte erfinden können: Die „Sea Jack“ ist ein rechteckiger Kasten von der Größe eines Fußballfeldes mit Stahlbeinen an den Ecken. Die Beine lassen sich mit Stahlseilen und Winden heben und senken – so kann sich der Kasten nach Belieben aus dem flachen Schelfmeer heben. Stahltafeln von acht auf acht Metern sind die Plattfüße an den Beinen – zwei Meter sinken sie in den weichen Grund ein, bevor sich die „Sea Jack“ hochstemmen kann. Alles ist auf technische Zweckmäßigkeit ausgerichtet – und bunt: Im Zentrum dreht sich der Kran mit seinen grünen Aufbauten und dem blauen Ausleger. Mit ächzenden Trossen hebt er knallgelbe und rostrote Röhren, die größer sind als manche Kirchtürme in den Dörfern an der Küste. Die Arbeiter in ihren orangefarbenen Anzügen wirken winzig vor all dem gigantischen Gerät.

EINZIGARTIGE AUSRÜSTUNG
„Mit so großen Maschinen zu arbeiten, ist ein Jungentraum“, sagt Bilfinger Berger-Bauleiter Stefan Eckelmann, 29. „Selbstverständlich“ habe er als Kind mit Lego-Technik-Baukästen gespielt. Die Faszination von damals hat er sich bewahrt: „Planen, bauen, sich technische Lösungen einfallen lassen, das macht einfach Spaß!“ Aber damit endet jeder Vergleich zur Kindheit. „Bei Lego kann man die Teile einfach wieder in die Kiste werfen, wenn etwas schief geht. Auf dieser Baustelle können kleine Fehler viele Millionen Euro kosten.“ Die Männer arbeiten mit Spezialausrüstung, die teilweise weltweit einzigartig ist.„Wenn die kaputt ginge, wäre sie kaum zu ersetzen.“
So wie der drehbare Schuh, in den der Kran die waagrecht liegenden Fundamentröhren hineinhebt. Er wurde extra für diese Aufgabe konstruiert: Ist die Röhre im Schuh fixiert, kann der Kran sie am anderen Ende anpacken und sicher in die Vertikale heben. Der Motor brüllt, die Stahltrossen wimmern, als der Kran einen Pfahl aufrichtet, ihn in die „Rammführung“ – einen riesigen Greifer – hineinlupft und hinunter ins Wasser senkt.

Solange der Greifer locker lässt, torkelt der Pfahl unter der Wucht der Wellen. Ein Vermessungstechniker überprüft die Ausrichtung des Pfahls,mit Hilfe des Greifers wird er fein justiert. Auf einen Meter genau müssen die Bilfinger Berger-Leute die von den Planern und Geologen bestimmte Stelle für die Fundamente in der Weite des Wassers finden. Meist schaffen sie es viel präziser, schier unfassbar für Laien, auf zehn Zentimeter genau. Wie ist das möglich mit der „Sea Jack“, die keine Schiffsmotoren hat, sondern wie ein träges Floß von einem Schlepper bewegt werden muss?
Die Antwort dürfte Lego-Baumeistern gefallen: Die Hubinsel kann sich mit Hilfe von Ankern an ihren vier Ecken mit erstaunlicher Präzision positionieren. Vor dem Setzen eines Pfahls ziehen Schlepper die vier Anker einen halben Kilometer weg von der Plattform und lassen sie fallen. Dann kann der Steuermann über die Ankerwinden und mit Hilfe eines satellitengestützten Positionierungssystems die „Sea Jack“ exakt manövrieren.

EINE SCHLAGKRÄFTIGE MANNSCHAFT
Ist der Vermesser zufrieden mit der Position des Pfahls, holt der Kran den Hammer: Ein 14 Meter hohes Ungetüm mit einem Gewicht von 223 Tonnen – so viel wie 120 Limousinen der S-Klasse. Mit Trossen, die so dick sind wie Oberschenkel, wird der Hammer an den Kranhaken gehängt. Die Trossen aus Kunststoff-Fasern sind so schwer, dass zwei Arbeiter die Schlaufen gemeinsam einhängen müssen.
Der Kranführer setzt den Fünf-Millionen-Euro-Hammer auf dem Pfahl ab. Sofort sackt die Röhre in die besonders weiche oberste Schicht am Meeresgrund.„Solche Riesenhämmer gibt es nur eine Handvoll auf der Welt“, sagt Stefan Eckelmann, bevor er sich Stöpsel in die Ohren drückt. Unwillkürlich kneifen die Männer an Deck die Augen zusammen, in Erwartung des ersten Schlags. Bumm! Der Stoß treibt den Pfahl einen guten Meter in den Grund. Dann folgen die Stöße im Zweisekundentakt. Die Ramme im geschlossenen Hammergehäuse wird hydraulisch beschleunigt, sodass sie mit bis zu 120 Tonnen auf die Röhre haut. Bauleiter Eckelmann deutet hinüber zu dem Schlepper, der einige hundert Meter von der „Sea Jack“ entfernt liegt, und ruft: „Selbst dort spüren die Leute noch die Rammstöße. Das Schiff zittert unter den Schwingungen, die sie durchs Wasser senden.“
Wenn die Fundamentröhre etwa 20 Meter tief im Meeresgrund steckt, stülpt der Kran ein knallgelbes „Transition Piece“ (TP) darüber, ein Übergangsstück, das wie ein Turm aus dem Wasser ragt.Vier Lagen Farbe sollen es jahrzehntelang vor dem Salz in Wind und Wasser schützen. Gekrönt wird es einstweilen von einer Wartungsplattform aus Stahlbeton, später wird es den Turm des Windrades tragen. Die gelben „TPs“ wurden wie die Fundamentröhren im dänischen Aalborg hergestellt: Alle sind aus einfachen Einzelteilen zusammengeschweißt. Die Stahlbauer in Aalborg biegen zwei bis drei Meter breite Platten mit riesigen Walzen zu Ringen, als seien sie aus Pappe und nicht aus bis zu acht Zentimeter dickem Stahl. Die 16-Tonnen- Ringe sehen aus wie Konservendosen ohne Boden und Deckel, die Stahlbauer nenne sie „Cans“. Elf bis 15 der „Dosen“ werden zu einer Fundamentröhre zusammengeschweißt, sechs Stück bilden eines der gelben „Transition Pieces“.

KRITISCHE BLICKE AUF DIE WELLEN
Eben schien auf der Offshore-Baustelle noch die Sonne, jetzt verdunkelt sich der Himmel von Westen her, das Wasser ist schwarz wie Schiefer. Es sieht nach Sturm aus. Von Minute zu Minute kann auf See starker Wind aufkommen.Bauleiter Eckelmann studiert immer wieder die Daten eines holländischen Wetterdienstes, vergleicht sie mit denen eines dänischen Dienstes, bespricht sich mit Kapitän und Kranführer: „Trotz des Zeitdrucks müssen wir die Arbeit häufig unterbrechen.“ Bei zu viel Wind lassen sich die „TPs“ nicht mehr sicher manövrieren.
Ist das Aufsetzen des gelben Turms geglückt, wirft Bauleiter Eckelmann kritische Blicke auf die Wellen: „Sind sie hoch, bewegt sich der Pfahl ein bisschen – das könnte die nächsten Arbeitsschritte beeinträchtigen.“ Die Arbeiter bringen mit hydraulischen Pressen das Transition Piece exakt ins Lot, dann füllen sie den Ringspalt zwischen Pfahl und Turm mit einem besonderen Mörtel auf: 18 Tonnen Hochleistungsbeton verbinden die beiden Fundamentteile auf ewig.
Wenn das Wetter mitspielt, setzen die Teams, die in zwei Schichten rund um die Uhr arbeiten, in zweieinhalb Tagen vier komplette Fundamente. Dann muss die „Sea Jack“ von einem schwer schnaufenden Schlepper zurück in den Hafen von Esbjerg gezogen werden, um Nachschub zu laden: Neue Fundamente werden um die Nordspitze Dänemarks herum auf Pontons herangeschafft und von der „Sea Jack“ übernommen. Ein Trip der schwerfälligen Hubinsel in den 60 Kilometer entfernten Hafen dauert etwa acht Stunden.
Das Schnellboot, das regelmäßig mit Personal und Ausrüstung zur Baustelle hinausbraust, braucht für die Strecke nur eineinhalb Stunden. Alle zwei Wochen bringt es die Ablösung für Stefan Eckelmann und seine Schicht. Nach zweiwöchigem Dauereinsatz freuen sich die Leute auf zwei freie Wochen mit ihren Familien. Mit seinen zwei Jet- Antrieben schießt das Boot mit 50 Stundenkilometern zurück Richtung Küste. Dreizehn Meter hoch ragen die gelben Stahltürme aus dem Wasser, doch schon nach wenigen Minuten erscheinen sie klein wie Spielzeug. Zwei Wochen hat Eckelmanns Schicht dort draußen gearbeitet, aber nun rückt die Welt wieder in eine andere Perspektive: So groß und schwer Maschinerie und Material auch sein mögen, sie sind winzig vor diesem Panorama aus Himmel und Meer.

Text: Bernd Hauser, Fotos: Rainer Kwiotek
Bilfinger Berger Magazin 2/2008